IQC\IPQC\OQC是什么？

名词解析

一、IQC进料检验

• 进料检验，对原材料进厂检验，及时准确的判定物料是否合格，防止影响生产；
• IQC存在价值核心:及时发现一>判定物料一>合格与否一>满足生产一>交期；

1. 进料检验

• 依据作业指导书（SOP）和产品图纸，逐批检查供应商提供的原材料，确保其符合标准。
• 对关键物料进行重点测试，以验证其性能是否达到设计要求。

2. 不合格物料的处理

• 检验过程中，如发现来料存在质量问题，需及时向品质主管汇报同时上报，避免不合格品进入生产环节。
• 记录不良情况并上报集团平台SQA，SQA工程师分析给出处理结论，且便于后续质量改善和供应商管理。

2.1 物料状态标识

对所有检验合格与不合格的物料进行明确标识，以防误用：

• 合格物料：可投入生产，做好检验标识，盖合格章。
• 不合格物料：存放于指定区域，并进行相应处置（盖不合格章，以便仓库退货、返工或报废）。

2.2 特采及生产选用物料的管控

在特殊情况下，某些不完全符合标准但又急需使用的物料可能会被特采（特批采购），IQC需要：

• 监督生产线使用情况，并进行后续质量跟踪，确保风险可控

3. 退仓物料检验

• 对生产线上退回仓库的物料进行复检，判定是否可重新入库、退不良仓，或报废，防止次品二次流入生产环节。

4. 物料存储期限管理

• 对库存超过一定时间的物料进行周期性复检，确保长期存储不会导致材料失效或性能下降。

5. 处理客户投诉相关物料

• 如果客户对产品质量提出投诉，IQC需要追溯来料质量问题，并与生产部门、SQA及供应商协同调查原因，确保问题得到有效整改。

6. IQC检验流程

7. 场景补充说明

IQC的检验方式：

抽样方案（GB2828/2012）：

特采情况：
〔1〕项物料生产急需使用时。
〔2〕该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
〔3〕出货时间紧迫。
〔4〕产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。
〔5〕特殊状况时，特采批准。
〔6〕客户验货之订单，应由客户核准。

检验严格度转移及免检策略：

二、IPQC制程检验

• IPQC的主要任务是对生产过程中的产品质量进行监督，确保产品在生产过程中符合质量要求，减少不良品的产生，提高生产效率。

1. 生产工序巡检

• 按照作业指导书（SOP），对各生产工序进行巡检，并记录检查结果。
• 发现违规操作（如不按标准工艺执行、错误使用设备等）时，需立即纠正，并向生产主管汇报。

1.1 巡检的目的

• 预防质量隐患发生，监督生产运作各环节，按照规定程序进行，保持良好的生产环境，文明生产。
• 巡检生产过程，有效检查及控制格工序生产状况能完全符合产品的质量要求。

2. 制程物料核料

• 在生产过程中，对使用的原材料、半成品进行抽样检查，确保它们符合质量标准。
• 若发现异常（如原材料尺寸不符、颜色偏差等），应及时反馈给品质主管，防止批量性不良。

3. 首件检验

• 首件产品/半成品下线后，IPQC需对首件产品进行检查：
  • 外观是否符合标准？
  • 结构、尺寸是否正确？
  • 关键性能测试是否通过？

行业做法：首件检验合格后，才能继续批量生产。
CVTE做法：首件检验和生产并行；

4. 质量异常的纠正和跟进

• 对巡检或抽检过程中发现的问题，及时制定纠正预防措施，并重点跟进问题工位，确保整改到位。

5. 生产异常处理

• 若某一质量问题反复发生且未得到改善，则需开具《工厂异常处理》，交由生产主管安排改善措施。
• 监督异常问题的整改情况，确保问题得到有效解决。

6. 不良品标识及处理

• 监督生产线员工正确标识和处理不良物料、半成品，防止其误用或混入合格产品中

7. IPQC工作流

三、OQC出货检验

定义：负责成品出货检验工作，按照公司的运作程序及相关检验标准，进行最终的成品检验；对于所检验的产品或批次需填写【OQC检验报告】。

1. 成品检验

• 执行标准化检验：严格按照《成品检验规程》和相关规定，对即将入库或出货的产品进行抽样检查。
• 状态标识管理：所有检验产品需进行合格与不合格标识：
  • 合格产品：检验合格后，由生产部门移交至仓库。
  • 不合格产品：立即标识，退回装配或返工，避免流入市场。
• 采用抽样检验方式：
  • 依据AQL（可接受质量水平）标准，制定抽检方案，防止批量性缺陷产品进入销售环节。
• 出货检验报告：
  • 对已检验的产品，填写《成品出货检验报告》，提交品质主管审核并存档。

1.1 OQC的重要性

• OQC是产品质量控制的关键环节，通过对产品进行严格的质量检测，可以避免产品出现重大质量问题，提高公司的信誉度和品牌形象.
• OQC可以及时发现并纠正产品质量问题，避免产品在出厂后出现质量问题，减少售后维修和退货等带来的损失。
• OQC可以提高生产效率和降低生产成本，通过及时发现和纠正质量问题，可以减少生产过程中的浪费和返工，提高生产效率。

2. 处理不合格品

• 不合格产品鉴定：
  • 发现不符合出货标准的产品，需分类管理，决定是返工、报废或降级处理。
• 返工产品的复检：
  • 处理后的产品必须重新进行全项或关键指标质量检验，确保问题已完全修复，符合标准后才能放行。

3. OQC工作流

• 接收检验任务：生产部门或仓库通知OQC进行检验，提供生产批次信息。
• 样本抽取：根据AQL标准确定抽样比例，并从整批产品中随机抽样。
• 外观检查：目视检查产品外观、标识、包装是否符合要求。
• 功能测试：按照测试标准，对产品进行电性、机械性、物理性测试。
• 数据记录：记录检验结果，包括不良率、主要缺陷类型等。
• 判定合格与不合格：若检验结果符合标准，则批准入库。 若发现异常，进行问题分析，决定是维修、返工或报废。
• 异常处理：对不合格产品开具《制程异常》，提交品质主管审批，并反馈至生产部门。